Manutenzione impianti con RFID – Case History ENEL Bulgaria

ENEL Bulgaria: RFID gestisce la manutenzione degli impianti industriali
	Settore Applicativo RFID per la manutenzione degli impianti Settore di Mercato RFID per la Public Utility Tecnologia RFID Passiva in banda UHF

End User

Enel Maritza East 3 (Bulgaria) Enel è presente in Bulgaria dal marzo 2003 con la gestione della centrale termoelettrica Enel Maritza East 3, divenuta poi nel 2011 ContourGlobal Maritsa East 3, il player worldwide che sviluppa, acquisisce e gestisce risorse energetiche elettriche e di teleriscaldamento in ogni parte del mondo: l’impianto, alimentato a lignite e situato a circa 300 km a est di Sofia, fornisce le reti elettriche bulgare e turche ed è uno dei più grandi in tutto il paese, con 908 MW di potenza installata, prima centrale elettrica dell’Europa balcanica a rispettare gli standard ambientali dell’UE. La centrale bulgara, sensibile al tema del green e del rispetto ambientale, segue fin da febbraio 2009 un piano di modernizzazione rivolto a potenziare l’efficienza e la capacità produttiva dell’impianto in sintonia con le linee-guida europee sul rispetto ambientale, ricevendo nel dicembre 2009 la relativa certificazione (ISO 14001:2004).

Dalle aspettative alla soluzione

Rientra in questo spirito il progetto tecnologico di gestione della manutenzione basato su tecnologia RFID.  

Il tema della manutenzione degli impianti è infatti di cruciale importanza per garantire efficienza produttiva, eliminando nel contempo sprechi ed inquinamento nell’area: basti pensare che la manutenzione incide sul 5% dei costi totali, ma può generare il 100% dei problemi! Di qui l’aspettativa di una soluzione tecnologica in grado di monitorare la manutenzione giornaliera degli impianti, sia interni che esterni, grazie al flusso costante ed in tempo reale delle informazioni, e di poter così intervenire tempestivamente in caso di malfunzionamento dell’equipaggiamento. Gli impianti sono di diverso tipo (turbine, boiler, dispositivi di alimentazione, quadri elettrici, motori, etc), per ciascuno dei quali ci possono essere più componenti (punti) da controllare: ad oggi sono presenti circa 10.000 punti da ispezionare. 

In particolare, l’aspettativa della centrale bulgara consiste nel dotare gli addetti alla manutenzione di uno strumento informatico in grado di guidarli nelle attività di manutenzione e certificare quest’ultime. Il sistema RFID opera nella centrale bulgara da febbraio 2011 per gestire gli interventi di manutenzione programmata, ossia ciclica: dopo aver inizializzato il tag RFID da apporre su ogni punto rilevante dell’impianto, salvando il codice del punto nella memoria del tag, la soluzione tecnologica segue un preciso work-flow:

1. il tag RFID Ironside è applicato all’impianto, permettendone così d’ora in poi l’identificazione univoca,
2. ad ogni operaio addetto alla manutenzione è consegnato un palmare RFID Nordic ID Morphic, dov’è memorizzato l’elenco delle attività programmate,
3. avvicinando il computer mobile all’impianto per la rilevazione del tag qui apposto, l’operaio conferma l’avvio dell’attività di manutenzione assegnatagli,
4. terminato il lavoro, l’operaio conferma di aver ultimato l’intervento, salvando sul palmare informazioni relative allo stato dell’impianto; in caso di gravi anomalie, il salvataggio dell’intervento genera in automatico l’invio di un SMS dal palmare ai numeri di telefono dei responsabili della centrale operativa.

L’intervento è così registrato sul palmare RFID che, appoggiato a fine turno sulla propria culla, permette il salvataggio dei dati di manutenzione sul data-base del sistema informativo principale. Più nel dettaglio, il sistema gestisce le operazioni di manutenzione nella centrale bulgara attraverso due moduli: l’interfaccia web e l’applicazione mobile.

La prima è strutturata in base all’operatività della centrale e coordina, tramite un Registry Panel, le unità di lavoro, i gruppi, le zone ed i punti di rilevamento, indicando cosa controllare e quali sono i valori ammissibili, gli operatori e le notifiche via SMS. Mediante la web-interface, che permette la sincronizzazione dei dati con i sistemi SAP aziendali, è poi possibile consultare le analisi statistiche sulle performance di uno dei quattro turni di lavoro: questi dati sono raggruppati su base mensile o settimanale e si presentano in formato grafico con istogrammi, grafici bidimensionali e a torta.

L’app mobile basata sul palmare RFID Morphic si articola invece in due funzioni: la Sincronizzazione invia al server informazioni sui Tour eseguiti e riceve informazioni sui nuovi Points, Tour e Notifiche, aggiornando il date-base locale, memorizzato nel dispositivo stesso; l’Esecuzione dei Tour gestisce il riconoscimento dell’operatore, mediante login e password, che può così scegliere ed eseguire il percorso a lui assegnato.

Rilevazione con l’RFID mobile computer Morphic per la manutenzione di un impianto

La scelta dell’RFID nella centrale termoelettrica bulgara nasce dalle capacità tecniche e quindi prestazionali di questa tecnologia, in linea con le aspettative del final user:

• non essendo il tag RFID replicabile, ossia clonabile, garantisce la sicurezza dell’identificazione, ossia l’intervento fisico dell’operatore nell’impianto,
• considerando l’ambiente industriale in cui opera il sistema, con presenza di polvere e grasso, altre tecnologie di identificazione (es. barcode) non funzionano, mentre già dai primi test questo contesto non ha inficiato le prestazioni di lettura del sistema RFID,
• l’architettura RFID assicura una distanza di rilevazione del tag apposto all’impianto fino a 5m, dato questo di fondamentale importanza in quest’ambiente pericoloso (es. aree con alte temperature), in grado di salvaguardare l’integrità fisica dell’operatore, che non deve così avvicinarsi troppo all’impianto,
• l’intero sistema è infine user-friendly ed ha richiesto una formazione di una giornata agli addetti alla manutenzione. 

Video realizzato da Contour Global sul sistema

Benefici

L’operatore controlla lo stato manutentivo dell’impianto con l’RFID PDA Morphic

Il plus di maggior valore consiste nel raccogliere e fornire preziose informazioni, punto di partenza per migliorare sempre più la gestione della centrale bulgara, permettendo infatti di analizzare le macchine che si guastano con maggiore frequenza, la tipologia di guasti più frequenti, i ricambi più utilizzati, la quantità di ore di manodopera manutentiva per mese e per ogni impianto e la durata media di un intervento.

Il sistema permette poi la tracciabilità dei lavori eseguiti, sostituendo il cartaceo con un risvolto green, elaborare statistiche in tempo reale sulle difettosità tipiche delle macchine, consentendo quindi un’azione preventiva, e report con lo storico di tutti gli interventi di manutenzione straordinaria o ordinaria eseguiti su un impianto.

Ad oggi, visti gli esiti positivi, il management sta valutando la possibile estensione nel futuro dell’RFID per gestire anche la manutenzione straordinaria o di pronto intervento: in simili casi, sul palmare RFID del manutentore saranno caricate le richieste di pronto intervento con relativa scheda da compilare; dopo aver eseguito la riparazione, descrivendo l’intervento eseguito ed indicando i ricambi utilizzati, l’operatore modifica lo stato della scheda di manutenzione ed indica il codice di guasto riscontrato (ad es.: guasto ciclo automatico), rileva il tag RFID dell’impianto (Data ed ora certa di inizio lavoro) e salva l’intervento sul data-base.